Bonjour, c’est Geoff Brown de Quest. Je suis vice-président des solutions techniques. Aujourd’hui, nous allons faire une visite virtuelle de l’une de nos trois usines de fabrication. Celle-ci se trouve à Montréal. Cette visite virtuelle vous donnera une idée de l’ampleur et de la qualité de la fabrication de la gamme de produits Quest IQ. Je vous invite à me suivre dans l’usine pour commencer cette visite.

L’une des clés de toute bonne installation de fabrication est la salle des stocks. C’est là que sont stockées toutes les pièces qui arrivent pour les unités et qui sont distribuées pour une construction individuelle. Et comme toutes nos unités sont fabriquées sur commande, il est important de disposer d’un stock de sécurité très important pour garantir que nos délais de livraison répondent aux attentes des clients. Nous allons faire un tour dans la salle des stocks pour vous en montrer l’ampleur. Ce bâtiment a une superficie de plus de 150 000 pieds carrés. Environ un tiers de l’espace de l’usine est consacré aux stocks. L’une des choses les plus intéressantes que vous verrez ici, ce sont des choses comme ces bobines. Ces bobines sont recouvertes d’un revêtement SeaCoast. En fait, toutes les bobines que nous avons dans cette usine sont entièrement revêtues. Ce n’est pas une option. Ce n’est pas quelque chose pour lequel vous payez un supplément. Cela fait partie de la qualité du produit à laquelle nous croyons. Bien que nous appliquions autant que possible les principes de la production allégée et que nous fassions de notre mieux pour livrer les matériaux en flux tendu, nous avons besoin d’entreposer certaines de ces pièces plus longues que nous faisons fabriquer spécialement pour nous, et il suffit parfois de les faire venir en lots plus importants pour réduire les coûts des composants et nous assurer que nous sommes en mesure de mettre dans votre produit des composants de meilleure qualité pour un prix de marché identique ou inférieur à celui auquel vous vous attendez. Ce genre de choses est au cœur de nos principes de fabrication.

Ici, dans le coin nord-est de l’usine, nous disposons d’un atelier de fabrication métallique à commande numérique ultramoderne. Bien que nous travaillions en flux tendu et que nombre de nos composants métalliques standard proviennent de sources extérieures, d’ateliers de métallurgie extérieurs, cet atelier de métallurgie nous permet de réaliser des prototypes très rapides, des prototypes rapides de nouvelles conceptions. Il nous permet d’itérer les conceptions à partir de l’usine. L’un des concepts de la production allégée consiste donc à s’assurer que l’atelier est en mesure de fournir un retour d’information rapide au service d’ingénierie, des modifications rapides des pièces, afin de lui faciliter la tâche. Le fait de pouvoir produire ces pièces en interne est important, tout comme le fait de pouvoir produire des composants sur mesure pour des unités personnalisées, afin de s’assurer que ce que nous livrons au client répond exactement à ses besoins. Qu’il s’agisse d’un produit standard, d’un produit sur mesure ou même d’une série de produits étendue, le fait de disposer de cette capacité en interne nous est extrêmement bénéfique.

Nous en sommes donc à la première étape de la production de grandes unités. Et la première étape consiste bien sûr à poser les bases de cette production. L’usine est relativement calme aujourd’hui, mais pas parfaitement, et je vous prie de m’en excuser. C’est un samedi, et nous choisissons de faire ces prises de vue un samedi parce que vous ne pourriez pas entendre un mot de ce que je dis pendant la semaine. L’usine emploie plus d’une centaine de personnes et c’est un endroit assez bruyant. Ces bases sont toutes posées de la même manière, quelle que soit leur taille. Là encore, dans le cadre de notre processus de conception pour la fabrication, nous avons conçu une base qui s’assemble de manière cohérente, quelle que soit la taille de l’unité. Cette base est fabriquée en acier galvanisé résistant à la corrosion et constitue un véritable élément structurel de l’unité. Par ailleurs, l’une des choses intéressantes que nous avons faites pour rendre ces unités plus faciles à fabriquer est de réduire le nombre d’attaches, par exemple. Vous voyez le mur de fixations ici dans la ligne, et il est bien sûr important d’avoir un accès facile à ces fixations pour les personnes qui travaillent dans ce département, mais il n’y en a vraiment pas beaucoup qui entrent dans la construction d’une de ces unités. En un jour ou deux, vous passerez d’une base d’unité posée comme celle-ci à une unité complète prête à recevoir les serpentins et la tuyauterie. C’est un processus très rapide. Et encore une fois, toutes ces petites choses que nous avons faites dans le cadre de la conception pour la fabrication ont contribué à accélérer le processus.

Nous allons continuer à descendre la ligne. L’assemblage est la première étape. La tuyauterie est l’étape suivante. Voyons donc ce qu’il en est. Nous vous en dirons un peu plus sur notre processus de tuyauterie et sur certaines de nos technologies dans cette section.

Après l’assemblage mécanique principal, l’étape suivante est bien sûr la tuyauterie. Et cette unité approche de la fin de la tuyauterie. En fait, j’ai interrompu l’un de nos ouvriers le samedi, ici, en train de terminer cette nouvelle unité Compressor Wall de 30 tonnes. La tuyauterie est pratiquement terminée. En fait, nous n’en sommes plus qu’au stade de l’entretoisement des tuyaux avant qu’ils ne soient remplis de glycol. L’un des grands avantages de la série IQ de Compressor Wall Technology est sa modularité et le fait que la plupart des travaux sont effectués avec du PVC et du glycol, y compris sur les unités split. Cela permet de réduire le temps de construction et les risques liés au fluide frigorigène dans l’espace, tout en augmentant considérablement la fiabilité. Cette dernière étape de l’assemblage – et on peut dire que la tuyauterie fait partie de l’assemblage – se déroule ici au cours de la deuxième phase d’assemblage, avant que ces unités ne soient mises sous tension. Bien entendu, l’une de nos étapes de qualité consiste à s’assurer qu’il n’y a pas de fuites. Nous testons ces circuits sous pression pour nous assurer que le contrôle de la qualité est primordial dans tout ce que nous faisons. Cette unité est configurée un peu différemment parce qu’elle dispose de l’option de serpentin économiseur. Vous verrez qu’il y a une deuxième section de serpentins devant les modules principaux de la paroi du compresseur. Cette option permet, au nord de la ligne Mason Dixon, de réduire jusqu’à 30 % les coûts énergétiques au cours d’une année. C’est une option que nous vendons très souvent. En fait, toute cette commande, une douzaine d’unités ou plus, en est équipée. Même sur des unités relativement petites, cette option est financièrement intéressante. Et c’est l’une des innovations que nous avons pu apporter sur le marché, un véritable économiseur d’eau. Ainsi, le fait de ne pas introduire d’air extérieur, de ne pas utiliser d’économiseur d’air extérieur et d’introduire potentiellement des contaminants dans l’espace ou de diluer l’enrichissement en CO2 nous permet de réduire considérablement l’empreinte énergétique d’une ferme, ce qui est évidemment très important, et cela représente une énorme économie de coûts pour le client.

L’une des grandes innovations que nous avons introduites sur le marché et qui nous a valu un succès incroyable est notre technologie “Compressor Wall”. Dans ce domaine, nous construisons les modules Compressor Wall, qui comprennent le serpentin, le compresseur et l’échangeur de chaleur à plaques. Cela nous permet de créer des systèmes multicircuits dans une solution incroyablement compacte et rentable. Chacun de ces modules est construit à l’extérieur avant d’être intégré dans l’unité au cours de la phase d’assemblage du processus, avant la tuyauterie, et chaque module ne pèse que 250 livres environ. Ainsi, pour faciliter l’entretien à l’avenir, si vous devez réparer quelque chose, vous ne remplacez qu’un seul module, et c’est un processus rapide et facile à mettre en œuvre. Le processus de gestion de la qualité fait bien sûr partie intégrante de la création d’un produit de haute qualité. Ces unités testées, une fois entièrement assemblées dans l’unité, sont à nouveau testées pour s’assurer qu’aucun dommage ne se produit sur la chaîne de production et que le produit que nous vous livrons lorsqu’il sort de l’usine fonctionne à 100 %. Nous avons dû passer à la vitesse supérieure pour pouvoir produire des milliers de ces modules Compressor Wall par an. Cette technologie a connu un succès incroyable sur le marché et a été très, très bien accueillie. Nous sommes très heureux de pouvoir vous la proposer. Nous allons continuer à vous présenter le processus de construction de ces modules Compressor Wall construits ici, à l’usine de Montréal.

L’unité est donc passée du département de tuyauterie à celui de l’électricité. Il s’agit de la dernière étape majeure de la construction avant les tests finaux qui sont effectués à la fin de la procédure du banc d’essai et ensuite de l’expédition. Dans le département électrique, nous installons, bien sûr, tous les éléments électriques, tous les capteurs, tous les câbles d’alimentation, les commandes, et chaque unité reçoit un schéma de câblage distinct, qu’il s’agisse d’une configuration standard ou d’une configuration personnalisée. Le service électrique suit donc un schéma de câblage spécifique à l’unité, un schéma de câblage spécifique à la tâche qui tient compte de toutes les modifications que nous apportons dans le cadre d’une amélioration continue. Et il continue à enregistrer toutes les caractéristiques personnalisées qui sont ajoutées parce que nous construisons vraiment ces appareils par unité et par client, pour répondre aux demandes de notre clientèle. L’installation électrique d’une unité comme celle-ci est un processus très simple. Là encore, une bonne documentation permet à l’installateur et aux futurs prestataires de services de savoir ce qu’ils font et d’avoir une très bonne idée de la manière d’entretenir l’unité et de la réparer au fil du temps. Certaines des choses que nous faisons individuellement, évidemment le panneau de contrôle, qui est aussi le panneau de distribution électrique principal, dans ce cas, un chauffage électrique auxiliaire – c’est un chauffage qui n’est pas utilisé pour le réchauffage, mais qui est utilisé dans le cas où il y a une demande de chauffage de l’espace pour quelque raison que ce soit. Les modules de compresseur sont câblés individuellement. Les vannes de débit, le refroidisseur sec, qui dans ce cas est emballé – tout cela est câblé ensemble. Encore une fois, l’étape dure environ deux jours, ici à l’usine, avant de passer à l’essai final. Voyons maintenant ce qu’il en est.

Nous voici à la dernière grande étape de la construction des unités ici à l’usine de Montréal. Voici le banc d’essai, l’un des cinq que nous avons dans ce bâtiment. Vous remarquerez sur le mur à votre droite, une énorme quantité d’énergie. Chacune de ces baies d’essai est alimentée par 300 KVA, ce qui nous permet de tester entièrement toutes les configurations qui nous parviennent. Nous n’avons aucun problème d’alimentation qui nous oblige à tester partiellement ou à faire fonctionner partiellement les unités de test. Elles peuvent fonctionner dans la configuration qu’elles auront sur votre toit.

La dernière étape que nous avons examinée est celle de l’électricité. Après l’électricité, nous procédons à quelques contrôles de qualité supplémentaires, ainsi qu’au remplissage du circuit de glycol. Nous testons la pression et remplissons le circuit de glycol. Nous effectuons également un test de 24 volts, un test de puissance élevée, avant qu’ils ne se retrouvent dans la baie d’essai. Maintenant qu’il est dans le hall d’essai, nous pouvons le brancher sur le courant et effectuer un contrôle complet et un test de fonctionnement de l’unité dans sa configuration finale, en testant tous les aspects de l’unité. L’une des choses que vous avez peut-être vues en parcourant l’usine, ce sont les fichiers de travail qui sont magnétiquement attachés à chaque unité. Ces dossiers contiennent des schémas de câblage, des nomenclatures, des instructions de travail. Tout ce que le personnel de l’usine doit savoir sur une unité est attaché à cette unité. Il n’y a aucun risque de perdre des documents ou d’avoir un décalage entre ce que l’usine construit et ce que le client attend. Vous remarquerez également que cette unité a été entièrement étiquetée. Les schémas de câblage tels qu’ils ont été construits se trouvent dans l’unité elle-même. Il s’agit donc d’un petit guide de référence rapide à l’intention de tout entrepreneur de services ou de mécanique qui installerait ou entretiendrait cette unité à l’avenir, ce qui constitue une petite valeur ajoutée. Ces schémas sont bien sûr disponibles en format électronique auprès de notre service après-vente, ce n’est donc pas le seul endroit où vous pouvez les obtenir, mais c’est là. Chaque étape comporte également des contrôles de qualité. Tous ces éléments sont enregistrés et mis à notre disposition après l’expédition, ce qui nous permet de les conserver pour la postérité. Nous disposons donc d’une bibliothèque en ligne complète de tous nos contrôles de qualité, des réussites et des échecs, de ce qui est arrivé à cette unité tout au long du processus de fabrication.

La dernière étape consiste à nettoyer ces unités pour s’assurer qu’il n’y a pas de débris de construction dans la machine, qu’il n’y a pas de copeaux de métal sur le sol qui pourraient rouiller entre ici et le site du client. Tout cela est nettoyé. L’unité est emballée. Puis elle est expédiée. L’un des aspects les plus intéressants de nos installations d’expédition dans les trois usines, dont nous allons parler dans un instant, est la raison pour laquelle elles sont importantes. Je pense que vous trouverez cela très intéressant. Jetons un coup d’œil là-bas.

Nous voici à la dernière étape de l’expédition des unités. Cette unité attend d’être emballée avant de partir dans le quai d’expédition derrière moi. L’une des choses que vous remarquerez à propos du quai d’expédition, c’est qu’il est entièrement couvert et que nous faisons reculer le plateau dans l’usine avant de soulever l’unité sur les grues à portique au-dessus de nous et de la déposer sur ce plateau. Cela nous permet d’effectuer toute l’opération – je veux dire, nous sommes à Montréal ; il pleut, il neige, il y a de la pluie verglaçante, toutes sortes de choses – cela nous permet d’effectuer toute l’opération à l’abri des intempéries. Il permet à notre société de logistique de sortie d’emballer et de couvrir l’unité – là encore, à l’abri des intempéries. Cela permet de ne pas obliger un pauvre camionneur à essayer de bâcher une unité à l’extérieur par mauvais temps, avec les risques que cela comporte pour la sécurité. Nous faisons vraiment tout ce qui est en notre pouvoir pour que l’unité parte en bon état. Elle est emballée en parfait état. Les personnes, les entrepreneurs auxquels nous faisons appel pour le transport sont heureux de travailler avec nous et de prendre des précautions supplémentaires, de sorte qu’en fin de compte vous recevez exactement ce que vous avez demandé.

Au cours de cette visite, nous avons fait de notre mieux pour vous donner une idée de l’ampleur et de l’étendue de nos capacités de production. Il est malheureusement difficile de vous donner de petits détails. Des choses comme voir ces réseaux de quatre capteurs de température de l’air d’alimentation – les questions de ce genre sont généralement posées de manière interactive.

Nous sommes impatients de faire visiter l’usine à nos clients, de montrer notre hospitalité à Ottawa et à Montréal et de vous impressionner avec ce que nous avons ici. Ces visites sont bien sûr plus intéressantes lorsqu’elles sont interactives. Dès que nous le pourrons, nous serons ravis de vous accueillir dans nos usines. Merci d’avoir pris le temps de venir nous voir aujourd’hui. Nous espérons que vous avez trouvé cela utile.